大連機械加工の流れには通常、次のようなものが含まれます。
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2024-08-22 10:10:26 *
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大連機械加工の流れには通常、次のようなものが含まれます。
一、設計計画
大連機械加工を行う前に、製品の要求に応じて設計計画を行う必要があります。この一環として、次の手順があります。
製品設計：製品の形状、寸法、材料などの要求を確定し、詳細な設計図面を描画する。
プロセス計画：製品設計に基づいて、合理的な加工プロセスルートを制定し、加工方法の選択、加工順序の確定、加工設備の手配などを含む。
二、原材料の準備
設計要求に応じて、適切な原材料を準備する。この一環として、次の手順があります。
材料調達：要件を満たす原材料仕入先を選択し、必要な材料を調達します。
材料検査：購入してきた原材料を検査し、その品質が要求に合致することを確保する。
材料前処理：加工技術の要求に基づいて、原材料に対して前処理を行って、例えば切断、鍛造、鋳造など。
三、加工操作
これは機械加工の核心部分であり、以下の主要な加工方法を含む：
切削加工：工具によってワークを切削し、必要な形状と寸法を達成するために余分な材料を除去する。一般的な切削加工方法には、旋削、ミリング、ドリル、ボーリング、研削などがあります。
ターニング：主として軸、ディスクなどの円筒状ワークピースの加工に使用されます。
ミリング：加工可能な平面、溝、歯車などの多種の形状。
ドリル:ワークピースに穴を加工するために使用します。
ボーリング：主に大径の穴と高精度の穴を加工するために使用されます。
研削：ワークピースの表面品質と精度を向上させるために使用されます。
成形加工：プレス、鍛造、鋳造などの金型またはその他の工具によってワークを成形する。
プレス：プレスと金型を利用して板材を加工することで、さまざまな形状の部品を製造することができます。
鍛造：金属材料に圧力を加えることにより、所望の形状に変形させる。
鋳造：溶融した金属を金型に注入し、冷却して所望の形状の部品を得る。
特殊加工：伝統的な加工方法で加工するのが難しい材料や形状が複雑な部品に対して、スパーク加工、レーザー加工、超音波加工などの特殊加工方法を採用することができる。
四、品質検査
加工中及び加工が完了した後、設計要求に合致することを確保するために、ワークに対して品質検査を行う必要がある。この一環として、次の手順があります。
寸法測定：測定器、例えばノギス、マイクロメーター、三座標測定器などを用いてワークの寸法を測定し、その寸法精度が要求に合致することを確保する。
表面品質検査：ワークの表面粗さ、平坦度、亀裂、傷などの欠陥の有無を検査する。
硬度試験：硬度に要求のある部品に対して、硬度試験を行い、その硬度が要求に合うことを確保する必要がある。
非破壊検査：いくつかの重要な部品に対して、非破壊検査方法、例えば超音波検査、放射線検査、磁粉検査などを採用して、その内部に欠陥があるかどうかを検査することができる。
五、表面処理
製品の要求に応じて、ワークを表面処理して、その耐食性、耐摩耗性、美観度などの性能を高める。一般的な表面処理方法は次のとおりです。
めっき：ワークの表面にクロム、ニッケル、亜鉛などの金属をめっきして、その耐食性と美観度を高める。
スプレー：ワークの表面に塗料、例えばペンキ、粉末塗料などをスプレーして、その耐食性と美観度を高める。
酸化処理：アルミニウム合金などの金属を酸化処理し、その表面に酸化膜を形成し、その耐食性と硬度を高める。
熱処理：ワークを加熱と冷却処理することにより、その内部組織構造を変更し、その硬度、強度、靭性などの性能を高める。
六、組立調整
複数の部品から構成される製品の場合は、アセンブリのデバッグが必要です。この一環として、次の手順があります。
部品洗浄：加工した部品を洗浄し、表面の油汚れ、不純物などを除去する。
部品アセンブリ：設計要求に従って、各部品をアセンブリして、完全な製品を形成する。
デバッグ検査：組み立てられた製品にデバッグ検査を行い、その性能が要求に合うことを確保する。デバッグ中にギャップ、圧力、速度などのパラメータを調整する必要がある場合があります。
七、包装輸送
加工された製品を梱包して、輸送中に製品を損傷から保護します。包装方式は製品の特徴と輸送要求に基づいて選択し、例えば木箱包装、ダンボール包装、発泡プラスチック包装など。同時に、製品を表示し、製品名、規格、数量、生産日などの情報を明記する必要がある。包装された製品をお客様が指定した場所に輸送します。
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